目前，我国大中型粮油食品炼厂选用的工艺大多是海外著名机械设备经销商呈现的完整工艺方案设计。我厂采用离心脱水机，变频器控制及相关工艺方案设计。该流程技术上完善可靠，实际操作方便直观。

然而，伴随着炼油业务规模的扩大和制造专业人员对工艺步骤的全面深入了解，一些安全隐患和不科学的工艺才刚刚开始显现。这主要体现在脱色阶段的油主过滤控制回路。原方案设计是利用油的全流程流量来操作全自动阀门来调节管路中的油流量，从而达到随工况自动控制系统油流量的目的。但这也带来了两个问题:

1.当全自动阀门开度过大，脱色泵泵压过高时，油品会严重冲刷泵壳，大大缩短泵壳的使用寿命。厂家得到的数据表明，如果使用掺有残渣(粘土)的油品，在整个过程中阀门调到饱和流量的1/3时，泵体的使用寿命会降低到原来的2到3倍。但是，一套5.6万౿的泵，大家都已经用过了，就什么都有了。

2.现阶段有三台脱色泵，每台30KW，正常工况有两台，共60KW。一套被保留。满负荷运行能耗严重。根据两个变频器就可以合理处理这个问题。本次改造由焊工实施，分析并实施以下措施。

流程概述:

不饱和脂肪酸、脱皂和粘土脱色的油由脱色泵泵入Amar压滤机进行精细过滤。流量由E+H质量流量计根据PLC的模拟输入输入控制模块，作为显示信息操作的参考量提供给PLC。给定值融合，CPU计算PID设定值，输出4-20mA数据信号模拟输入，操作全自动阀门，完成单控制回路无振荡闭环控制系统。大家制造方面的专业技术人员经过分析讨论，认为目前的机械设备可以利用PLC输出4-20mA立即操作软启动器来调节电机的额定功率，从而达到调节物料流量的目的。这一计划的实践经验是有效的。

效果分析:

1.减少中间运行阶段，立即调整电机的额定功率，进一步提高系统软件的响应时间，提高线性度，便于实际操作人员的优化操作，减轻对泵的冲击，延长泵的使用寿命。

2.为企业节省一期工程的投资成本。买两个水泵大概要10万左右。而三个部门两台离心泵的软启动器需要2万元，加上新铺设的35*3+16电缆16m: 35元*16=560元；5铜丝到8: 5元*8=40元；一共20600多元。

3.为企业合理节约电磁能量。按每年行驶300天计算，一切正常时开度70%，DC变频35HZ，可节电60kw * 24 * 300 * 0.3 = 129600度；每度电0.54元，每年节省水电费0.54 * 12.96万= 69984元。不用半年就能拿回首付。